ایکسٹروڈر میں سیاہ لکیریں بار بار کیوں نمودار ہوتی ہیں؟ یہ مضمون آپ کو سکھاتا ہے کہ کس طرح جلدی سے یہ تعین کیا جائے کہ آیا یہ بیرل یا سکرو میں کسی مسئلے کی وجہ سے ہوا ہے۔

ایکسٹروڈرز پر بار بار سیاہ لکیریں بنیادی طور پر خام مال کی آلودگی، آلات پر کاربن کے ذخائر، اور پہنے ہوئے اجزاء کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ یہ مسائل درج ذیل مراحل کے مطابق تفتیش اور تلاش کی ضرورت ہے۔

1. خام مال اور معاون مواد کے مسائل

یہ سب سے عام وجہ ہے اور اسے ترجیح دی جانی چاہئے۔

خام مال کی نجاست: سیاہ غیر ملکی مادّہ، جیسے دھول، دھاتی ملبہ، یا دیگر ماسٹر بیچ، پیداوار، ذخیرہ کرنے یا نقل و حمل کے دوران خام مال میں داخل کیا جا سکتا ہے۔

خام مال کی نمی یا انحطاط: خام مال میں ضرورت سے زیادہ نمی اعلی درجہ حرارت کے اخراج کے دوران کاربنائزیشن کا باعث بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں سیاہ دھبے نکلتے ہیں۔ لمبے عرصے تک ذخیرہ کرنے سے انحطاط کے نتیجے میں سیاہ جلے ہوئے مواد کی تشکیل بھی ہو سکتی ہے۔

ماسٹر بیچ یا اضافی مسائل: ماسٹر بیچ کی خراب بازی کے نتیجے میں سیاہ جمع ذرات نکل سکتے ہیں۔ اضافی اشیاء (جیسے اینٹی آکسیڈینٹ) کا زیادہ اضافہ اعلی درجہ حرارت پر کاربنائزیشن کا باعث بن سکتا ہے۔

2. سازوسامان کے اندر کاربن کے ذخائر: طویل مدتی استعمال کے بعد، بقایا مواد آسانی سے بیرل، سکرو، یا مولڈ میں رہ سکتا ہے، جس سے کاربنائزیشن اور سیاہ لکیریں بنتی ہیں۔

ڈاون ٹائم کے دوران نامکمل صفائی: بیرل اور سکرو میں باقی ماندہ مواد کو پچھلی دوڑ کے بعد مکمل طور پر صاف نہیں کیا جاتا ہے۔ جب مشین کو دوبارہ شروع کیا جاتا ہے، تو یہ بقایا مواد زیادہ درجہ حرارت پر کاربنائز ہوتا ہے اور نئے مواد کے ساتھ گھل مل جاتا ہے۔ پروڈکشن پیرامیٹر کی غلط ترتیب: اخراج کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، خام مال کے تھرمل استحکام کے درجہ حرارت سے زیادہ، بیرل میں زیادہ گرمی اور کاربنائزیشن کا باعث بنتا ہے۔

فیڈ ریٹ کے ساتھ سکرو کی رفتار کا میل نہیں کھاتا: فیڈنگ کی رفتار بہت سست ہے، جبکہ اسکرو کی رفتار بہت تیز ہے، جس کی وجہ سے مواد بیرل میں زیادہ دیر تک رہتا ہے، جس سے تھرمل انحطاط اور کاربنائزیشن ہوتی ہے۔

3. سازوسامان کے پرزے پہننا یا ناکام ہونا

پہنے ہوئے پرزوں سے دھاتی ملبہ یا خراب شدہ مہروں سے متعارف کرائی گئی نجاست بھی سیاہ لکیروں کا سبب بن سکتی ہے۔

سکرو اور بیرل پہننا: طویل مدتی استعمال کے بعد، کے درمیان فرقسکرو اور بیرلبڑھتا ہے، جس سے مواد کو خلا میں پھنسنا اور کاربنائز کرنا آسان ہو جاتا ہے۔ پہننے سے پیدا ہونے والا دھاتی پاؤڈر مواد میں گھل مل کر سیاہ لکیریں بنا سکتا ہے۔

مولڈ کے مسائل: مولڈ فلو چینل میں کاربن کے ذخائر یا خراشیں بہاؤ کے دوران مواد کو پھنسنے اور کاربنائز کرنے کا سبب بن سکتی ہیں۔ خراب مولڈ سیل بیرونی نجاست کو بہاؤ چینل میں داخل ہونے کی اجازت دے سکتی ہے۔

فلٹر بند یا نقصان: پگھلنے والے فلٹرز جو طویل عرصے سے تبدیل نہیں کیے گئے ہیں بند ہو سکتے ہیں، جس کی وجہ سے مواد کا بہاؤ خراب ہوتا ہے اور مقامی حد سے زیادہ گرمی اور کاربنائزیشن ہوتی ہے۔ خراب شدہ فلٹر نجاست کو براہ راست سانچے میں داخل ہونے دے سکتے ہیں۔ یہ سفارش کی جاتی ہے کہ "خام مال → سامان کی صفائی → لوازمات کے معائنہ" کی ترتیب میں چیک کریں۔ سب سے پہلے جانچ کے لیے نئے خام مال کے بیچ کو تبدیل کریں۔ خام مال کے مسئلے کو ختم کرنے کے بعد، بیرل، سکرو اور مولڈ کو جدا اور صاف کریں، اور آخر میں اسکرو اور فلٹر جیسے لوازمات کی حیثیت کو چیک کریں۔

جیسا کہ پلاسٹک پگھلتا ہے اس کے اندر پہنچانے، کمپریس کرنے اور پگھلنے کے پورے عمل سے گزرتا ہے۔پیچ، یہاں تک کہ سطح کی سب سے چھوٹی خامی بھی کالی لکیروں کی افزائش گاہ بن سکتی ہے۔ روایتی پیچ میں عام سطح کی کھردری تیز رفتار گردش کے دوران مواد کے دھاگے کے خلا میں پھنس جانا آسان بناتی ہے۔ یہ، بار بار گرم کرنے کے ساتھ مل کر، جلی ہوئی مصنوعات بناتا ہے، جو بالآخر تیار شدہ مصنوعات میں سیاہ دھاروں کا باعث بنتا ہے۔

مواد کا انتخاب بھی اہم ہے۔ ہمارے پیچ اعلیٰ معیار کے 38CrMoALA نائٹرائیڈ الائے اسٹیل سے بنے ہیں۔ یہ سات دن کے بجھانے اور نائٹرائڈنگ کے علاج سے گزرتا ہے، جس کے نتیجے میں 0.50-0.70 ملی میٹر موٹی نائٹرائیڈ پرت اور HV950-1050 کی سطح کی سختی ہوتی ہے۔ یہ مادی خصوصیات 200 ° C کے ارد گرد درجہ حرارت پر بھی بہترین لباس مزاحمت کو یقینی بناتی ہیں، روایتی مصنوعات کے مقابلے اسکرو کی سروس لائف کو کم از کم ایک پانچواں بڑھا دیتی ہیں۔ یہ طویل استعمال سے زیادہ سطح کے پہننے کی وجہ سے مردہ کونوں میں مواد کو جمع ہونے سے روکتا ہے۔

درست مشینی کے ذریعے، سکرو Ra0.4 مائیکرون کے آئینے کے درجے کی سطح کی تکمیل حاصل کرتا ہے، جو صنعت کے معیار سے کئی گنا زیادہ ہے۔ یہ اسکرو سطح کی لمبائی کے 0.4 مائکرون فی ملی میٹر سے زیادہ اونچائی کے فرق کا ترجمہ کرتا ہے، جو انسانی بالوں کے قطر کے صرف 1/200 واں حصہ ہے۔ یہ انتہائی ہموار سطح مواد کو برقرار رکھنے کے خطرے کو نمایاں طور پر کم کرتی ہے اور پہلی جگہ سیاہ لکیروں کے راستے کو ختم کرتی ہے۔